Alors là, on entre dans une phase de notre préparation qui nécessite d’avoir la fibre !
Le polyester :
ça sent très mauvais ;
ça prend un temps monstrueux ;
c’est technique ;
ça demande une attention de tous les instants ;
on se met des bouts de fibres dans les doigts ;
etc.
Comme à la moindre gamelle avec une 600, on est à peu près sûr d’en exploser un bout, on prend nos précautions.
A savoir, qu’on prend des moules sur toutes les pièces encore en bon état de nos 600. En cas de casse, on pourra se refaire des pièces pour pas trop cher.
Puisqu’on parle d’argent, la production de tous nos moules aura coûté environ 400 € de matière. C’est à peu près le prix d’un carénage complet.
En cas de casse, on peut refaire une pièce pour une cinquantaine d’€uro. En gros, c’est rentable à partir de deux pièces cassées.
Donc, on s’est bien emm… à faire des moules et on a pris des photos.
On commence par une vue générale de notre « atelier polyester ». En fait, une pièce de 8m² qui a l’avantage d’être chauffée facilement avec un petit convecteur. Parce que le poly, en dessous de 15°, ça marche pas bien …
A gauche tous les produits nécessaires. A droite la table de travail où un couvre réservoir de 600 CBR est en cours de réparation.A suivre, la réalisation du moule d’une tête de fourche de 600 CBR.
On va prendre le moule sur une pièce existante, refaite à neuf au mieux.
Première étape : cirer la pièce.
La cire va permettre le démoulage ultérieur. Il s’agit de créer une couche intermédiaire très fine entre la pièce copiée et le moule.
Cette cire spéciale est en vente chez les fournisseurs de produits pour le polyester.
On passe la cire au chiffon (photo), on laisse sécher.
20 minutes plus tard, on astique pour que la cire soit brillante et glissante. Opération à répéter trois fois.
Quand on vous dit que c’est long !!!
La pièce qui va servir de « master » a été préalablement refaite au mieux à coups de mastic polyester et de ponceuse (voir les traces blanches sur le noir).Le moule ne peut pas être fait d’un seul bloc. Avec les diverses contre pentes, il serait impossible de sortir une pièce.
Là, on va faire le moule en trois parties, histoire d’assurer le démoulage.
On délimite les joints de moule avec du sctoch alu disposé aux points de jonction futurs.
C’est notre technique, si quelqu’un a mieux, on est preneur !
Notez la cire en attente d’être lustrée aux abords de la limite de moule.Début du moulage : on enduit le « master » de gel coat, en débordant sur la limite en scotch alu.
Ensuite, même genre d’opération en recouvrant le gel coat de fibre et de résine polyester.
Un photo de détail : ce genre d’angle saillant est particulièrement pénible à réaliser. La fibre enduite de résine a tendance à ne pas bien suivre le contour saillant (flèche). Notre technique : multiplier les couches de fibres très fine (100 g/m²) avant de recouvrir avec du plus épais.
Là encore, si quelqu’un a une autre solution, on prend.
Une fois la première partie de moule totalement enduite de gel coat/fibre/résine, on arrache le scotch alu, on repasse de la cire sur la limite du moule et on repart à l’identique pour les autres parties du moule.
A partir de là, la tête de fourche qui sert de modèle est totalement enfermée dans le futur moule.
Il faudra que le moule puisse s’assembler pour refaire exactement la forme de la pièce modèle (« master »).
On attrape la perceuse et on perce tous les 30/40 mm dans les jonctions du moule. Ceci permettra de ré assembler le moule par des vis/écrous pour fabriquer les pièces neuves futures.
On va pouvoir attaquer le grand moment : le démoulage !
Notre technique (si quelqu’un a mieux …) : insérer des lattes de plastique découpées dans de vieux bidons entre le moule et la pièce. Surtout pas de morceaux de métal qui détérioreraient le « master » et pire, le moule.
On attaque les jonctions moule/ »master » par toutes les entrées possible et on avance doucement. D’où ce côté hérisson sur la photo ci-dessous.
Si la pièce maîtresse avait bien été cirée, si le gel coat ou la résine n’ont pas débordé de partout, si … Bon, si tout va bien, on arrive d’un côté à un bout de moule, de l’autre au « master » encore en bon état.
On démoule de même les autres pièces du moule.
Ensuite, on attaque le détourage. Opération qui vise à obtenir des bords de moules bien nets, en coupant tout ce qui dépasse.
Disqueuse pour les parties accessibles.
Dremel ou équivalent pour les petits coins.
Reste à ré assembler les divers morceaux du moule. Exemple avec celui d’un couvre réservoir de 600 CBR, assemblé avec des boulons de 5 mm.
Ensuite, pour sortir des pièces à monter sur les motos, c’est simple. Il suffit de refaire les mêmes opérations dans l’autre sens :
cirer le moule (trois fois) ;
gel coat sur le moule ;
fibre et résine, toujours par l’intérieur du moule ;
démoulage avec les lattes de plastique ;
détourage avec disqueuse et Dremel.
Ca prend juste un temps monstrueux qui justifie bien les prix auxquels sont vendus les polys …
GaaaZZZ !
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